一、原料預處理
1. 原料檢驗與分類
接收PP原料后，首先進行外觀檢查 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能裝備科技有限公司，查看是否存在色澤不均、結塊、異物混入等問題。同時，依據原料牌號及客戶要求，對原料的熔體流動速率（MFR）、等規度、密度等核心指標進行檢測。例如，注塑級PP的熔體流動速率通常在2 - 25g/10min，若檢測值超出標準范圍，需重新評估原料適用性，必要時與客戶溝通退換 。對于不同用途（如注塑、拉絲、擠出）的PP原料，進行分類存放，避免混用。
2. 干燥處理
PP原料吸濕性雖低，但在潮濕環境下仍可能吸收水分，需進行干燥處理。將原料置于熱風循環干燥機中，干燥溫度設定在80 - 90℃，干燥時間2 - 4小時。對于再生PP或含水率較高的原料，可適當延長干燥時間或提高溫度，干燥后原料含水率需控制在0.05%以下，防止造粒時出現氣泡、銀紋等缺陷。
3. 原料預處理（特殊需求）
若使用回收PP或需添加功能性助劑 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能裝備科技有限公司（如抗氧劑、光穩定劑、色母粒），需先將原料破碎至合適粒度（粒徑約1 - 2cm） ，再通過高速混合機進行混合。混合時嚴格按照配方比例添加助劑，例如添加0.2% - 0.5%的抗氧劑，確保助劑均勻分散，混合時間控制在5 - 10分鐘。
二、PP造粒機加工過程
1. 開機預熱
啟動PP造粒機，依次開啟料筒加熱系統。料筒通常分為三段加熱，一段溫度160 - 170℃，二段溫度170 - 180℃，三段溫度180 - 190℃，模頭溫度設定在190 - 210℃。同時開啟螺桿冷卻系統，防止螺桿因過熱變形。預熱時間約30分鐘，待各段溫度達到設定值并穩定后，方可進行下一步操作。
2. 上料與輸送
通過真空上料機或螺旋上料機將預處理后的PP原料輸送至料斗，上料過程需保持連續穩定，避免因斷料導致螺桿空轉。料斗內設置料位傳感器，實時監測原料存量，確保供料充足。
3. 熔融塑化
原料在料筒內受螺桿旋轉的剪切、擠壓作用，結合料筒外部加熱，逐漸熔融塑化。螺桿的長徑比、壓縮比等參數對塑化效果至關重要，例如通用型PP造粒螺桿長徑比一般為28 - 32，壓縮比為3 - 3.5。生產過程中需根據原料特性調整螺桿轉速，通常轉速控制在100 - 300rpm，保證物料充分塑化且不發生降解。
4. 擠出成型
熔融的PP物料在螺桿推力下通過模頭擠出。 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能裝備科技有限公司模頭形狀根據產品需求定制，常見為圓形或狹縫形。擠出過程中需控制熔體壓力穩定，一般保持在10 - 20MPa，若壓力波動過大，可能導致擠出不穩定或顆粒尺寸不均。同時，根據擠出速度調整螺桿轉速，確保物料連續均勻擠出。
5. 冷卻定型
采用水冷方式對擠出物進行冷卻。將擠出條狀物引入冷卻水槽，水槽分為兩段，前段水溫20 - 30℃，后段水溫30 - 40℃，使物料快速固化定型。冷卻過程中，保持水流均勻，避免因冷卻不均導致條狀物彎曲變形。對于薄壁或小尺寸條狀物，可適當降低冷卻水溫，提高冷卻效率。
6. 切粒
冷卻后的條狀物進入切粒機，切刀與牽引輥協同工作，將條狀物切成顆粒。切粒機轉速與牽引速度需精確匹配，顆粒長度一般控制在2 - 4mm。定期檢查切刀鋒利度，當出現切口不平整或顆粒粘連時，及時更換切刀，保證顆粒尺寸精度和表面質量。
三、后處理工序
1. 脫水干燥
切粒后的PP顆粒表面附著水分 PP造粒代加工_ 蚌埠佳德智能裝備科技有限公司，先通過離心脫水機去除大部分表面水，再送入流化床干燥機進行二次干燥。干燥溫度設定在60 - 70℃，干燥時間30 - 60分鐘，使顆粒含水率降至0.03%以下，確保顆粒儲存和使用過程中不吸潮變質。
2. 篩分與除雜
利用振動篩對顆粒進行篩分，去除大顆粒、小顆粒及粘連顆粒。根據產品粒度要求選擇合適目數的篩網，例如生產通用注塑級PP顆粒，可選用20 - 40目篩網。同時，通過風選設備去除顆粒中的輕質雜質（如粉塵、紙屑），保證產品純凈度。
3. 包裝與標識
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