丁基膠泥擠出機生產(chǎn)線  丁基膠囊再生膠的再生過程十分復雜和緩慢，它不同于丁基廢內(nèi)胎再生膠生產(chǎn)的“過程熱氧化――解聚”的兩個過程。它的過程要經(jīng)過“機械作用破碎――熱氧化――溶脹――活化――機械解聚”等五個過程。

一、 機械作用：用開煉機或破膠機直接破壞膠囊的網(wǎng)狀結構。

開煉機將破碎或割碎的膠囊進行壓片，然后進行薄通（反復薄通至無顆粒為止），形成薄片，厚度為1mm～0.5mm。但此種方法速度慢、效率低。用破碎機進行破碎效果明顯優(yōu)于開煉機。用單齒滾破碎機只要反復碾壓10～14遍，就可達到使用要求。（碾壓后的膠條無顆粒）
    丁基膠泥擠出機生產(chǎn)線  二、 熱氧化――活化――溶脹

將破碎后的原料投入捏煉機進行捏煉。硫化膠的網(wǎng)狀結構受熱就能產(chǎn)生解聚反應。加入軟化活化劑，使硫化膠產(chǎn)生溶脹，網(wǎng)狀結構松弛，增加了氧的滲透，其結果加快了脫硫過程。再生活化劑的作用，是在再生過程中能分解出自由基，它一方面加快熱氧化速度，另一方面能穩(wěn)定已斷裂的大分子自由基，從而加快硫化結構的裂解速度，將捏煉后的原料放到場地上進行降溫，此時膠料已成膠粉狀。（與脫硫后的天然膠粉相似）只要用手一撥膠粉自己就會蠕動，此種狀態(tài)證明脫硫效果最好。膠粉降溫過程，初時翻動二至三次，已無煙揮發(fā)為止（否則易自燃）。降溫后的膠粉停放不少于24小時。使軟化劑活化劑進一步對網(wǎng)狀結構進行溶脹、氧化（如能延長停放時間至7天為最好）。 

三、 熱煉、精煉

將脫硫后的膠粉按比例10%～20%摻入到脫硫后的內(nèi)胎膠中進行充分熱煉，然后進入最后一道工序，精煉。此道工序對再生膠的質量至關重要。溫度控制在100℃～120℃。其目的在于使未再生好的顆粒受滾筒的剪切，使大分子進一步斷裂。不使網(wǎng)狀結構復原，使再生膠的外觀亮麗、質地均勻。

四、 停放

生產(chǎn)下線的丁基再生膠最好停放一周后。再投入使用，因為此階段為再生膠的溶脹和強度恢復期。

丁基膠泥擠出機生產(chǎn)線 五、 摻用比例

使用廢膠囊和廢丁基內(nèi)胎摻用的比例經(jīng)實踐試驗可達10%～20%，強度和用丁基內(nèi)胎生產(chǎn)的再生膠基本一樣，伸長可增100以上。比重輕，丁基內(nèi)胎再生膠比重一般為1.205左右，而丁基膠囊和丁基內(nèi)胎摻用的比重在1.195至1.185左右。也可以不摻用，100%用膠囊生產(chǎn)丁基再生膠。

六、 成本低、利潤高

丁基廢內(nèi)胎市場價已漲至6000元/每噸，膠囊價格每噸目前為2000多元。每噸原料差價4000余元。摻用丁基膠囊生產(chǎn)再生膠利潤高，是丁基再生膠企業(yè)擺脫目前低利潤的一個好的選擇。每噸按摻用10%膠囊計算可增利潤400元，摻用20%可增利潤800元。