一、工作原理

 

PP片材擠出機通過螺桿旋轉推動物料前進，利用外部加熱和螺桿剪切作用使PP顆粒熔融塑化 PP片材擠出機_塑料擠出機_佳德設備，塑化后的熔體經模頭擠出成片狀，再經冷卻定型、牽引、切割等工序制成PP片材。具體流程為：PP顆粒經上料系統進入擠出機料筒，在螺桿三段（輸送段、壓縮段、計量段）的作用下逐步熔融；熔融物料通過模頭形成片狀擠出物，隨后經三輥壓光機冷卻定型，再由牽引機牽引至切割裝置，終得到所需尺寸的PP片材 。

 

二、工藝流程

 

1. 原料準備：對PP原料進行干燥處理（若含水率超標）， PP片材擠出機_塑料擠出機_佳德設備根據需求添加助劑（如抗氧劑、填充劑等），并通過混合機均勻混合。

2. 擠出塑化：物料進入擠出機，在料筒加熱和螺桿旋轉推動下，經歷固體輸送、壓縮熔融、均化計量三個階段，轉化為均勻的熔體。

3. 模頭成型：塑化后的熔體經模頭擠出，形成具有一定寬度和厚度的片狀結構。

4. 冷卻定型：片狀熔體進入三輥壓光機，通過輥筒的溫度控制和壓力作用，快速冷卻定型，賦予片材穩定的尺寸和表面質量。

5. 牽引與切邊：定型后的片材由牽引機勻速牽引，同時進行切邊處理，去除邊緣不規則部分。

6. 在線檢測：利用測厚儀、視覺檢測設備對片材的厚度、表面質量等進行實時監測。

7. 收卷或裁切：根據客戶需求，將片材收卷成卷狀或裁切為定長片狀。

 

三、關鍵工藝參數

 

1. 溫度參數

 

部位 溫度范圍（℃） 作用說明 

料筒一區（喂料區） 180 - 190 使物料順利進入螺桿 PP片材擠出機_塑料擠出機_佳德設備，避免過早熔融堵塞 

料筒二區（壓縮區） 200 - 210 促進物料壓縮熔融，排出空氣和揮發物 

料筒三區（計量區） 210 - 220 確保物料充分塑化，精確計量擠出量 

模頭 210 - 220 保證熔體均勻擠出，避免片材厚度不均 

三輥壓光機上輥 40 - 50 初步冷卻，使片材貼合輥面 

三輥壓光機中輥 50 - 60 進一步冷卻并壓實片材 

三輥壓光機下輥 35 - 45 快速冷卻定型，防止片材變形 

 

2. 螺桿參數

 

- 螺桿轉速（r/min）：20 - 60。轉速影響物料停留時間和剪切力，轉速過快易導致塑化不良，過慢則生產效率低。一般生產薄片時可適當提高轉速，生產厚片時降低轉速 。

- 長徑比（L/D）：常見為30:1 - 35:1。較大的長徑比有利于物料充分塑化， PP片材擠出機_塑料擠出機_佳德設備提升片材質量，但能耗會增加 。

 

3. 牽引與壓力參數

 

- 牽引速度（m/min）：通常比擠出速度快5% - 10% ，確保片材厚度穩定。需根據擠出量、片材寬度和厚度進行調整 。

- 三輥壓光機壓力（MPa）：0.3 - 0.8。壓力過大可能損傷片材表面，過小則無法保證厚度均勻性 。

- 模頭壓力（MPa）：8 - 12。穩定的模頭壓力是片材均勻擠出的關鍵， PP片材擠出機_塑料擠出機_佳德設備壓力波動會導致片材厚度不一致 。

 

4. 其他參數

 

- 模頭間隙（mm）：根據片材目標厚度調整，誤差控制在±0.02mm以內 。

- 添加劑比例：抗氧劑添加量一般為0.2% - 0.5%（質量分數），填充劑等根據性能需求添加，需確保混合均勻 。

 

四、參數調整與常見問題處理

 

1. 參數調整原則

 

- 溫度調整：根據PP原料牌號和環境溫度微調，熔體流動性差時適當提高溫度，出現分解跡象時降低溫度 。

- 牽引速度：與擠出速度聯動調整，通過在線測厚數據反饋優化 。

 

2. 常見問題及解決方法

 

問題現象 可能原因 解決措施 

片材厚度不均 模頭溫度不均、螺桿轉速波動、牽引速度不穩定 校準模頭加熱系統，檢查螺桿傳動裝置，穩定牽引速度 

片材表面有氣泡 原料含水率高、溫度過高導致分解 干燥原料， PP片材擠出機_塑料擠出機_佳德設備降低料筒溫度 

片材表面粗糙 模頭溫度過低、螺桿剪切不足 提高模頭溫度，適當增加螺桿轉速 

片材翹曲 冷卻不均、牽引張力不當 優化冷卻系統，調整牽引張力 

 

五、設備維護與安全操作

 

1. 日常維護：定期檢查螺桿 PP片材擠出機_塑料擠出機_佳德設備、料筒磨損情況，清理模頭和輥筒，確保加熱冷卻系統正常運行 。

2. 安全操作：設備運行時嚴禁打開防護罩，清理模頭需佩戴防護用具，防止高溫燙傷 。PE塑料片材擠出設備_PE塑料片材擠出設備