丁基膠帶生產線_蚌埠佳德智能裝備科技有限公司http://bs88.bsjdl.com/sell/index.php?itemid=5081ED TA 鐵鈉鹽脂肪酸皂與松香酸鉀皂配比上升聚合速率提 高 ,是由于脂肪酸皂與松香酸鉀皂相比 ,其臨界膠 束濃度較低 , 反應初期膠束多所致 [ 1 ] 。另外 , 二 者配合使用可使形成的膠束表面層排列更緊密 , 反應后期大分子碰撞交聯現象減少 , 膠漿的穩定 性提高 。2001 年 3 月和 2002 年 9 月在丁苯橡膠 生產裝置上對脂肪酸皂配方進行了調整 , 由占單 體總量的 0. 3 %提高到 0. 5 % ,2002 年 10 月又提 高到 0. 7 % ,結果見表 2 。表2　 脂肪酸皂用量對丁苯橡膠聚合的影響1) 配方調整前 工　 業 試　 驗 時　 在現有的氧化還原體系條件下 ,一般來說 ,聚 合系統的 p H 值越低 , 體系活性越好 。根據生產 實踐可知 ,當 p H ≥11. 4 時 , 聚合速率下降 ; 但是 當 p H ≤10. 5 時 , 至聚合后期 , 膠乳的穩定性變 差 ,設備運行周期大為縮短 。圖 1 所示為工業生 產中系統 p H 值與聚合速率和膠漿穩定性的關 系 ,由圖 1 可以看出 ,系統 p H 值的佳控制范圍 應為 11. 2 ±0. 2 。在近年的生產過程中 , 筆者將 p H 值控制在此范圍內 , 既提高了聚合速率 , 又使 體系保持了較好的穩定性 。http://bs88.bsjdl.com/sell/index.php?itemid=2993

 

2002 年 1 ～ 12 月 ,工 藝稀釋水相 p H 值在 11. 0～11. 2 和 11. 4～11. 6兩 范圍內調控時 ,單體平均加料量分別為采用調控后者的方法非常有效 。 聚合溫度升高會導致凝膠含量增加 , 為此進 行了調節劑第二分點補加的技術改造 , 即在調節 劑第一分點補加之后再進行第二分點補加 , 從而 即保證了門尼粘度的穩定 , 也減少了反應后期凝 膠的生成 。2001 年前凝膠質量分數在 0. 5 %～ 1. 8 %左右 ,2001 年至今均在 0. 5 %～1. 0 %以內 。 近兩年的生產工藝情況對比見表 5 。 表5　 2001 年和 2002 年生產工藝數據對比 年份 回收系統優化的重點在于膠漿中單體的回 收 。膠漿要脫出單體 , 主要是通過預熱和負壓來 進行 。負壓受設備限制 ,可優化空間小 ,所以一般 是對加熱方式進行改進 。將閃蒸槽由過去直接蒸 汽加熱改為濕潤蒸汽加熱 ,使其由過去 20 d 切換 一次至 2002 年達到 80 ～ 90 d 切換一次 。另一方 面對加熱進行梯度控制 , 一般在閃蒸槽中將膠漿 加熱到 25～28 ℃、 在脫氣塔中控制在 55 ℃± ℃ 3 為佳工藝條件 。通過以上工作 , 脫氣系統運轉 周期大為延長 ,脫氣塔運轉周期已從 80 d 提高到 140 d 左右 。此外 ,對單體回收系統中易產生自聚 物的關鍵部位采取增加阻聚劑的手段 , 同時對系 統氧含量嚴格控制 , 使過去易產生自聚物的管線 和閥門 ,在同樣的運行周期后 ,經檢查很少發現有 自聚物產生 ,從而不僅保證了裝置的長周期運轉 , 又使設備的故障率得以下降 。

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